Standaryzacja procesu produkcji – fundament Lean Manufacturing

Standaryzacja w filozofii Lean Manufacturing to kluczowy element. Jest fundamentem, na którym opiera się system produkcji. Można wyobrazić sobie Lean wdrożony w działalność przedsiębiorstwa, jako zbiór wielu lub tylko kilku narzędzi, nie można jednak pominąć standaryzacji. Tak jak fundament jest podstawą każdego budynku tak w Lean, standaryzacja jest fundamentem całego systemu i każdego narzędzia osobno.

Standaryzacja jest metodą organizacji pracy, która przekształca ją w proces dający się obserwować mierzyć i doskonalić.

  • W procesie produkcji organizuje stanowisko pracy, wprowadza porządek, co powoduje,
  • że niestandardowe (nieustalone) warunki i elementy pracy są wykrywane i eliminowane.
  • Standaryzacja jest najważniejszym narzędziem pozwalającym na stabilizację istniejących warunków wykonywania operacji.

Pracownicy, niezależnie, jaką pracę wykonują, wierzą, że wykonywana przez nich praca jest unikalna, że wykonują pracę we własny sposób. Praca standardowa powinna wzmacniać ducha innowacyjności pracowników, poprzez doskonalenie i optymalizację wykonywanych czynności. Zachowana, zatem musi być równowaga pomiędzy sztywnymi regułami standaryzacji, a swobodą prowadzącą do innowacyjności. Dlatego też standardy muszą być wystarczająco sztywne, aby zapewnić efektywność, jakość, bezpieczeństwo a jednocześnie wystarczająco ogólne, aby dać pracownikom niezbędny poziom elastyczności.

Jak zatem opisać Prace Standaryzowaną? Jedna z najlepszych i trafnych definicji, z jaką się spotkałem brzmi:

„Praca Standaryzowana to udokumentowana, aktualnie najlepsza metoda bezpiecznego i wydajnego wykonywania pracy na wymaganym poziomie jakości"

Warto pamiętać, że Praca Standaryzowana będzie skutecznym narzędziem, kiedy spełni trzy warunki:

  1. oparta będzie na ruchach człowieka i sekwencji pracy
  2. będzie powtarzalna
  3. uwzględni trzy podstawowe elementy:
    • czas taktu- czyli tempo, z którym powinny by wytwarzane produkty, aby zrealizować wielkość zamówienia od klienta.
    • sekwencję czynności, która określa prawidłową kolejność, w jakiej powinien zostać wykonany i powtórzony każdy ruch tak, aby osiągnąć wymagany standard, jakości w najbardziej efektywny i bezpieczny sposób.
    • zapas standardowy, który definiujemy, jako niezbędną minimalną ilość części w procesie, która umożliwiająca wykonanie określonych czynności w ustalonej kolejności, zapewniająca ich płynną powtarzalność w ten sam sposób, bez zbędnych przestojów.

Standaryzacja jest systemem regulowanym odpowiednią dokumentacją. Do podstawowych dokumentów należą:

  • „Wykaz Zdolności Procesowej Maszyn”- który określa zdolność obróbczą / produkcyjną maszyn/urządzeń na poszczególnych procesach obrabiających lub wytwarzających daną cześć.
  • „Zestawienie Pracy Standaryzowanej”, wykorzystuje się, aby przedstawić zdolność procesu (włączając maszyny, prace ręczną, kontrolę jakości i wymianę narzędzi).
  • „Schemat Czynności Standaryzowanych” określa zakres obszaru pracy pracownika. Zawiera rozkład maszyn na linii, oraz trzy elementy pracy standaryzowanej.

Jak każdy system Standaryzacja ma swoje wady i zalety, do najważniejszych z nich możemy zaliczyć:

Zalety:

  • Ustala, reguluje proces
  • Wyznacza konkretne cele: jakość, produkcja, bezpieczeństwo
  • Określa metodę i czas pracy
  • Określa zadania

Wady:

  • Mało elastyczne ramy czasowe procesu
  • Czasochłonność we wdrażaniu zmian dokumentacja, wdrożenie zmian, zatwierdzenie
  • Konieczność nadzoru i audytów
  • Konieczność wdrożenia systemu szkoleń

Standaryzacja jest podstawą Lean Manufacturing. Aby standaryzacja spełniła oczekiwania ważne jest zaangażowanie wszystkich pracowników procesu produkcyjnego. Zaangażowanie tworzymy poprzez edukację i naukę na własnych procesach. To jedyna droga, do której zachęcamy i którą rekomendujemy.

Leave a Comment

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Przewiń do góry