Praktyki Kaizen w Polsce

Wiele firm działających w Polsce zaczęło stosować metodę Kaizen ułatwiającą im osiągnięcie sukcesu. Producenci samochodów w Polsce, byli pierwszymi, którzy podejmowali wdrażanie filozofii Kaizen jest to między innymi Toyota. Za branżą motoryzacyjna szybko podążały inne branże tj.: AGD, spożywcza, medyczna. W artykule zostaną przedstawione przykładowe praktyki Kaizen w wybranych firmach z różnych branż.

Firma Synthos S. A. głównie skupia się na rozwoju trzech strategicznych obszarów: kauczuków syntetycznych, spienialnych materiałach izolacyjnych oraz dyspersji, klejów i lateksów. Firma kładzie szczególny nacisk na ciągłe doskonalenie jakości oferowanych produktów oraz zaspokojenia coraz bardziej wzrastających i ściśle określonych oczekiwań swoich klientów spółka utrzymuje i doskonali System Zarządzania Jakością wg wymagań normy EN-ISO 9001.

Zastosowanie filozofii Kaizen w przedsiębiorstwie polega na zaangażowaniu wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od szczebla, w stałe poszukiwanie pomysłów na udoskonalanie własnego środowiska pracy. Założeniem Kaizen jest wdrażanie nawet drobnych usprawnień we wszystkich dziedzinach działalności i na każdym stanowisku pracy. W praktyce wygląda to najczęściej tak, że pracownicy każdego szczebla mają możliwość zgłaszania propozycji usprawnień własnych stanowisk pracy, które właśnie oni znają najlepiej.

Kaizen przełamuje więc bariery organizacyjne, umożliwiając pracownikom liniowym wpływ na sposób, w jaki ich praca jest wykonywana. Dodatkową motywacją jest nagradzanie pracowników za ich pomysły. Za każdy wniosek przyjęty do realizacji przyznawana jest określona w regulaminie liczba punktów. Zebrane punkty można później wymieniać na nagrody. Wdrożenie systemu w spółce Synthos okazało się trafnym pomysłem. Świadczy o tym nie tylko ilość zgłaszanych wniosków usprawniających pracę, ale również zaangażowanie ze strony pracowników w realizację zaproponowanych rozwiązań.

Grupa Spółek Litpol Malow w Suwałkach produkuje metalowe meble biurowe, socjalne i warsztatowe. Stopniowo oferta produkcyjna wzbogaciła się również o meble do archiwum, medyczne, laboratoryjne, do zabezpieczenia broni myśliwskiej i sejfy.

Celem wdrożenia zasad Kaizen było obniżenie kosztów produkcji i zwiększenie wydajności i efektywności produkcji. W efekcie spodziewano się zwiększenia konkurencyjności wyrobów zarówno na rynkach krajowych jak i zagranicznych. Utworzono strukturę organizacyjną, która składała się z Biura Kaizen i Pełnomocnika Zarządu. Głównymi zadaniami Pełnomocnika Zarządu ds. Kaizen są określanie obszarów, w których należy wprowadzać działania usprawniające na podstawie wniosków i propozycji składanych przez wszystkich pracowników spółki, powoływanie zespołów Kaizen, zachęcanie zespołów do poszukiwania udoskonaleń, oraz wspieranie wdrażania wypracowanych rozwiązań. Jednym z zadań tego biura było powołanie zespołu, który składał się z lidera oraz 3 – 5 członków. Wprowadzając Kaizen starano się poprawić organizację Wydziałów Produkcyjnych. Wdrożono przepływ jednoelementowy przy produkcji wielkoseryjnej. Starano się również zredukować czas przezbrojeń maszyn przy produkcji małoseryjnej.

Wyznaczono cel, który zamierzano osiągnąć poprzez wdrożenie systemu. Założono radykalne zmniejszenie powierzchni potrzebnej do wyprodukowania szaf z 1180m2 do 600m2. Zaplanowano również zwiększenie wydajności z 84 sztuk do 140 sztuk szaf wyprodukowanych podczas jednej zmiany produkcyjnej. Jednocześnie zarząd założył zmniejszenie obsady kadrowej z 17 osób do 14 osób pracujących podczas zmiany.

Przed Kaizen

Cel Kaizen

Po Kaizen

Zajmowana przestrzeń przy produkcji Szaf

1180 m2

600 m2

560 m2

Wydajność

84 sztuk na zmianę

140 sztuk na zmianę

130 sztuk na zmianę

Obsada pracowników

17 osób pracujących podczas zmiany

14 osób pracujących podczas zmiany

14 osób pracujących podczas zmiany

Korzyści z wdrożenia systemu Kaizen w Grupie Spółek LITPOL MALOW są następujące:

  • efekty ekonomiczne,
  • rozwój wiedzy i kwalifikacji personelu,
  • poprawa morale pracowników,
  • identyfikowanie się pracowników z przedsiębiorstwem i jego problemami,
  • poprawa komunikacji między pracownikami,
  • wzrost udziału pracy zespołowej i zespołowego rozwiązywania problemów

Zaobserwowano również problemy:

  • konieczność zmiany mentalności pracowników na wszystkich szczeblach,
  • uaktywnienie pracowników do podejmowania działań usprawniających,
  • wyegzekwowanie stosowania wypracowanych przez zespół rozwiązań

Starano się rozwiązywać wynikłe problemy poprzez przeprowadzanie intensywnych szkoleń. Podnosiły one świadomość pracowników. Wprowadzono również system motywowania zespołów Kaizen w postaci dodatkowej premii uzależnionej od osiąganych efektów. Wszystko było możliwe dzięki znacznemu zaangażowaniu Zarządu Spółek w wprowadzeniu japońskiej filozofii pracy Kaizen do strategii działania. Warto wspomnieć również o ograniczeniach metody Kaizen. Tylko te problemy można rozwiązywać, które są w zasięgu możliwości pracowników. Kaizen jest efektywny, jeżeli szybko można wdrożyć wypracowane rozwiązanie. Nie powinno stosować się tej metody do projektów, które wymagają dużych nakładów inwestycyjnych.

Kolejnym przykładem firmy korzystającej z rozwiązań Kaizen jest firma Esselte znajduje się w Kozienicach. Esselte to lider w dziedzinie zarządzania dokumentami i wiodący na świecie producent artykułów biurowych.

Przedsiębiorstwo to zdecydowało się zastosować tę metodę, gdyż ze względu na ogromną sieć dystrybucji koszty magazynowania gotowych produktów były bardzo wysokie. Kaizen umożliwił im usprawnienie procesów produkcyjnych, administracyjnych i komunikacji wewnętrznej. Dzięki temu mogli maksymalnie zredukować czas magazynowania i oczekiwania na realizację zamówienia. Celem nadrzędnym było zwiększenie elastyczności produkcji, czyli wytwarzanie mniejszych partii, przy zwiększeniu częstotliwości. Czas oczekiwania – od momentu otrzymania informacji, produkcję, aż do uzupełnienia zapasów magazynowych – został skrócony z 3 tygodni do 2 dni. Tak dobry wynik udało się osiągnąć właśnie dzięki stosowanej filozofii Kaizen. Zaowocowało to znacznym wzrostem wydajności.

Wdrażanie metody Kaizen było jednak procesem żmudnym i długotrwałym. Firma Esselte musiała rozpocząć od analizy każdego pojedynczego procesu – począwszy od zakładania folii na odpowiednią maszynę, po ilość kroków, jakie musi wykonać obsługujący ją pracownik. Poprawiono elastyczność, wydajność i zdolność produkcyjną pracowników i maszyn, przy wykorzystaniu minimalnych nakładów inwestycyjnych.

Aby system Kaizen mógł zostać poprawnie wdrożony, firma musiała także skupić się na pracownikach. Elementy filozofii musieli przyswoić pracownicy na wszystkich stanowiskach: począwszy od kadry kierowniczej każdego szczebla, po pracowników administracji, produkcji, transportu i pracowników fizycznych. Ważne było, aby wszystkie dokonywane zmiany były akceptowane przez nich i by mogli oni bezpośrednio w nich uczestniczyć. Przekonani do tej idei pracownicy mogli mieć własny udział w zwiększaniu wydajności przedsiębiorstwa.

Firma DSSE wykorzystująca filozofię Kaizen w codziennej pracy położona jest na terenie Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Zajmuje się wytwarzaniem produktów celuloidowych, produktów opartych na chemicznych substancjach organicznych oraz plastiku, a także urządzeń pirotechnicznych.

Celami firmy są:

  • Bezpieczeństwo – wzmocnienie działań w zakresie bezpieczeństwa w celu osiągnięcia zerowej liczby wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych
  • Rozwój – wzmocnienie współpracy z partnerami biznesowymi
  • Jakość – osiągać satysfakcję klienta poprzez zapewnienie produktów najwyższej jakości na wszystkich etapach procesu począwszy od wysokiej jakości części
  • Ludzie – zmotywowani pracownicy do osiągania celów DSSE
  • Rentowność – maksymalizacja zysku dzięki zwiększeniu przychodów i kontroli kosztów

Firma CMC natomiast specjalizuje się w produkcji palet, usługach transportowych oraz dystrybucji artykułów spożywczych. Priorytetem firmy jest ciągły rozwój i satysfakcja klienta. Firma wdraża nowoczesną ideologię zarządzania – Kaizen Management System.

Cele firmy:

  • Ułatwienie pracy
  • Zwiększenie bezpieczeństwa
  • Redukcja marnotrawstwa
  • Bezawaryjna praca linii produkcyjnej
  • Oszczędności

Korzyści z Kaizen:

  • pozwala wyeliminować niepotrzebne działania i opóźnienia w pracy, pozwala wykonywać ją z łatwością
  • ułatwia analizę pracy i pomaga zgłaszać pomysły doskonalące, korzystne dla całej firmy
  • działania Kaizen dają możliwości doskonalenia środowiska pracy wspólnie z najbliższymi współpracownikami
  • pozwala wyeliminować ukryte koszty
  • finalnie klient otrzymuje produkt o najwyższej jakości, wyprodukowany najniższym kosztem i w najkrótszym możliwym czasie

Fabryka Wyrobów Czekoladowych  w Skarbimierzu wdrożyła Zintegrowany Program Lean 6 Sigma. Celem jest efektywność operacyjna realizowana dzięki pracy zespołów o wysokich kompetencjach. Przede wszystkim są to zespoły produkcyjne, każdy z pracowników staje się odpowiedzialny za swój obszar. Wdrożenie programu wymaga zaangażowania wszystkich pracowników firmy. Następuje zmiana sposobu postrzegania lidera z roli osoby zarządzające przechodzi w rolę wspierającego trenera.

Dzięki wdrożeniu programu pracownicy chcą osiągnąć:

  • zero wypadków
  • 100% jakości – zero defektów
  • redukcję kosztów
  • bezawaryjną pracę maszyn
  • bycie liderem w innowacjach i technologii

Powyższe firmy są przykładem wdrożenia japońskiej metody ciągłego doskonalenia  Kaizen. Każda firma powinna wprowadzać chociaż część metod i narzędzi Kaizen. Metoda ciągłego doskonalenia pozwala na zwiększenie efektywności procesów produkcji, zdobycie przewagi konkurencyjnej, ciągłe doskonalenie oraz osiąganie coraz wyższych standardów. Trzeba pamiętać, że wdrożenie metody Kaizen jest procesem żmudnym i długotrwałym jednak wartym do przeprowadzenia w każdej firmie.

Podziel się

Share on facebook
Facebook
Share on linkedin
LinkedIn
Share on whatsapp
WhatsApp
Share on email
Email
Share on print
Drukuj

Zostaw komentarz

DOŁĄCZ DO NEWSLETTERA!